ERG внедряет искусственный интеллект в производственные процессы Казахстана

В Казахстане началась реализация проектов, направленных на внедрение искусственного интеллекта в производственные процессы. Крупные предприятия, включая Евразийскую Группу (ERG), активно применяют технологии Generative AI для повышения эффективности работы. Это позволяет обрабатывать большие объемы данных и получать актуальную информацию о производстве в режиме реального времени.

В ERG разработана экосистема FIRST AI-REPUBLIC ERG (FAIR), работающая с корпоративными данными в закрытом контуре. В её рамках появились цифровые ассистенты, такие как MesAlina, который анализирует события в системе управления производством MES ERG и собирает данные из автоматизированных систем управления технологическими процессами. На данный момент он доступен на Актюбинском заводе ферросплавов и Соколовско-Сарбайском горно-обогатительном производственном объединении.

Автоматизация и цифровизация

Компания также разрабатывает собственную стратегию цифровизации на 2024-2027 годы. Она включает автоматизацию производственных процессов, роботизацию и внедрение цифровых помощников. Более 60 тысяч сотрудников уже используют мобильное приложение Qollab для решения рабочих задач и ведения отчетности.

Система MES ERG, реализованная на нескольких заводах, помогает контролировать потери, простои и производственные параметры. В этом году планируется запуск MES в ССГПО, а также продолжается внедрение роботизированной техники, включая беспилотные самосвалы, которые уже перевезли 3,45 миллиона тонн горной массы.

Безопасность и инновации

Компания активно разрабатывает решения на базе Computer Vision для повышения безопасности на производстве. Система "Антисон" фиксирует признаки усталости водителей и подает сигналы в случае необходимости. Умные камеры будут установлены на 400 единицах техники, включая большегрузы и экскаваторы.

На Донском ГОКе внедрена интеллектуальная система для прогнозирования перегревов конвейерной ленты. С момента её запуска количество простоев, вызванных перегревами, сократилось на 75%. Эти проекты реализует команда Business&Technology Services (BTS), которая за последние пять лет инвестировала более $100 миллионов в цифровизацию производства.